Um caminhão Fora de Estrada é um verdadeiro gigante que tem capacidade de transportar até 400 toneladas de carga em uma única viagem. Equipado com pneus colossais, medindo 4 metros de altura, cujo custo médio está na faixa dos milhares de reais, esses veículos, dependendo da configuração, alcançam um custo com valores exorbitantes.
O combustível, principalmente o diesel, representa outro componente significativo no orçamento, e as estratégias para melhorar seu consumo até incluem a utilização de modelos matemáticos para configurar o uso da frota dentro da mina.
Estudos indicam que a redução do consumo de diesel foi alcançada através da eliminação de paradas desnecessárias no processo de carregamento no campo, entre outros fatores.
A digitalização também está avançando, inclusive com a presença de veículos autônomos operando comercialmente. A quinta geração de telefonia móvel (5G) é outra inovação disruptiva, mas ainda é extremamente restrita em sua aplicação.
A China Molybdenum tornou-se a primeira operação mineral no mundo a adotar uma rede desse tipo, passando a implementar, entre outras coisas, de veículos autônomos para o transporte de minérios da frente de lavra até a planta de processamento.
Transporte representa 46% dos custos operacionais do Fora de Estrada
No entanto, é importante destacar que, embora haja avanços em veículos independentes para mineração, especialistas acreditam que o ritmo de implementação no setor não será tão acelerado quanto em outras áreas, como o transporte urbano.
Isso se deve em grande parte às características dos gigantescos caminhões fora de estrada, que, independentemente de se tornarem autônomos, continuam a ser construídos principalmente com materiais metálicos, fazendo uso de pneus e, provavelmente, diesel ou outros combustíveis fósseis, tudo isso a um custo elevado.
Os custos operacionais dos caminhões fora de estrada variam de acordo com a operação mineral, mas dados internacionais indicam que, em geral, o transporte é um fator significativo em uma mina a céu aberto, representando 46% dos custos.
Essas informações são mencionadas no artigo “Nova abordagem para redução do consumo de diesel comparando diferentes configurações de transporte de mineração”, escrito por três especialistas brasileiros – Edmo da Cunha Rodovalho, Hernani Mota Lima e Giorgio de Tomi, embora o artigo esteja em inglês.
Esses especialistas enfatizam que, em operações de grande porte, a carga e o transporte são realizados por meio da combinação de escavadeiras e caminhões fora de estrada.
Eles também observam que vários fatores podem afetar o consumo de diesel e a vida útil dos pneus, incluindo o desempenho dos próprios motoristas. A lista de influências pode ser extensa, abrangendo desde as condições das estradas internacionais na mina até as condições climáticas, onde as chuvas, naturalmente, podem complicar a proteção.
Outro fator crítico é a manutenção adequada e periódica
O tipo de caminhão fora de estrada também pode desempenhar um papel, assim como sua capacidade de carga. No entanto, uma coisa é clara: otimizações nos equipamentos podem minimizar esses problemas.
Caminhões fora de estrada consomem 50% da energia para transportar seu próprio peso De acordo com o artigo “Current Surface Mining Techniques”, de Duncan Bullivant, em termos de eficiência energética, os caminhões utilizam apenas 40% da energia para mover a carga, sendo os 60% restantes consumidos para movimentar a massa do próprio caminhão.
Além disso, geralmente os custos energéticos dos caminhões são maiores do que os sistemas de transportadores de correias, que representam uma das opções, embora nem sempre viáveis, para o transporte de minério da frente de lavra até a planta de processamento.
Uma dissertação de mestrado defendida na Universidade de Ouro Preto (UFOP) por Thiago Borges fornece uma estimativa aproximada da eficiência energética dos caminhões. Segundo a pesquisa, ela é dividida igualmente entre o próprio deslocamento (50%) e o deslocamento da carga (50%).
Portanto, qualquer avanço tecnológico que reduza o peso do caminhão e aumente a capacidade de carga útil é bem-vindo. Um exemplo a considerar é o uso de novos materiais, semelhante ao que a indústria aeronáutica já faz.
A Boeing, por exemplo, utiliza materiais compostos em metade da fuselagem do 787 Dreamliner, enquanto o Airbus A350 XWB emprega fibra de carbono na fuselagem e nas asas. Esses investimentos não são em vão, uma vez que cada quilograma a menos nenhum peso de uma aeronave resulta em uma economia de cerca de US$ 1 milhão em custos ao longo da vida útil da aeronave, e o uso de compósitos e fibras artificiais pode reduzir o peso de uma aeronave em até 20%. Isso ilustra o impacto positivo da tecnologia.
A Copege
A Copege é uma empresa especializada no fornecimento de peças de reposição e serviços para caminhões, carretas e caminhões fora-de-estrada. Atua com expertise em sistemas mecânicos de transmissão, diferencial, freio e suspensão.
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